2025年4月17日-18日，“2025年全國企業管理創新大會”在廣東珠海舉行，主題為“管理激發活力 創新引領未來”。吉利汽車集團有限公司數字化中心制造負責人陳興艷出席并演講。
陳興艷談到，如今汽車行業面臨著這樣一個局面，外部市場客戶的個性化追求、物料短缺風險，包括行業競爭的加劇，同時內部業務復雜度非常高，品牌多，車型多。她提到，吉利有8個品牌，工廠有20多家，有2000多家供應商，100多種生產工藝的約束限制，導致了吉利在計劃排查領域的難度也非常大，包括效率也不盡人意，準確率也比較低。
她指出，在這樣的前提下，吉利汽車從2016年就開始使用自動化的一些排產系統。2016年引進了SAP的R3系統，2019年也同時升級到SAP的APO系統，但是均未達到預期效果及目標。于是在2021年，吉利汽車提出要在APS領域走自研的道路。
隨后，她從四個方面提煉了APS這套系統的一些亮點：
第一，實現了多品牌、多車型的一體化、敏捷式的計劃排產。使生產計劃與物料計劃，包括物流、銷售能夠做到精準聯動，做精準的交付。
第二，物料齊套的排產。在實際的運行過程中，為企業降低了物料庫存，減少了不必要的損失，包括減少了零部件的庫存面積，以及整車的庫存內容。同時，車輛的準時交付率也從原來的80%提到99%。
第三，手自一體化的排產。分布式的排產加上人工微調，計劃準確率從原來的50%能夠提升到85%以上，并且由原來排產時長2個小時提升到5分鐘。
第四，也是比較核心的亮點，就是能夠支持焊、涂、總三車間的獨立排產的生產序列。
另外，陳興艷指出，吉利汽車結合AI大模型，也在推動自動化的排產。“整體方案基本上確定下來了，后面會針對已經上線的一些工廠做這塊系統功能的升級。”
她表示，APS從2021年到目前已經有四年多的時間了，這四年多的時間，給公司帶來了非常好的效果。目前APS已經在吉利汽車的20家工廠做了全部的覆蓋，在向動力工廠，包括零配件，即座椅這些工廠，也在向他們推廣。